23 Gen De Pretto Industrie e INFN assieme per testare componenti di reattori a fusione
In un settore strategico come la fusione, garantire la massima qualità e affidabilità tecnologica è fondamentale; questa partnership ribadisce il ruolo abilitante dell’INFN e l’eccellenza industriale italiana.
“Non abbiamo solo fornito un servizio, abbiamo anche imparato molto.” Sono le parole di Massimo Rossignoli, tecnologo e responsabile dell’Ufficio Tecnico ai Laboratori Nazionali di Legnaro, che ha guidato il progetto di realizzazione di un sistema per testare la tenuta alla pressione di tubi speciali prodotti dalla De Pretto Industrie per il reattore a fusione JT-60SA.
“Dal punto di vista tecnico, l’attività ci ha consentito di acquisire competenze integrate su un caso di studio complesso e non convenzionale, in particolare per quanto riguarda le dimensioni e le condizioni operative dei componenti testati. Lavorando in un contesto diverso dal nostro, abbiamo imparato cose che potremo applicare nel nostro lavoro, come la verifica di componenti soggetti a riscaldamento per deposizione di potenza termica, operanti in vuoto e in presenza di gas refrigeranti, tipici anche dei sistemi per l’irraggiamento dei target per la produzione di radioisotopi a scopo medico.
Inoltre, la gestione delle relazioni con aziende esterne, che rispetto all’ambito di ricerca hanno maggiori vincoli temporali ed economici, ci ha permesso di consolidare la capacità di pianificazione e controllo di progetto. con particolare riferimento alla gestione degli imprevisti sia tecnici sia organizzativi.”
Una storia di eccellenze
Per chi lavora nell’ambiente delle grandi apparecchiature di ricerca, De Pretto Industrie è un nome conosciuto che porta con sé di serietà e competenza nella realizzazione di progetti speciali per ultra alto vuoto, acceleratori di particelle e reattori a fusione. La commessa per la realizzazione di tubi in pressione del reattore JT-60SA, perciò, ha rappresentato un’ulteriore conferma dell’altissima considerazione che De Pretto ha nel mondo per la realizzazione di apparati complessi come questi. Gli altissimi standard richiesti dal progetto e la necessità di aderire a specifiche molto stringenti hanno richiesto un altrettanto elevato livello di controllo della qualità dei pezzi prodotti. Per questo motivo, De Pretto sì è rivolta a INFN chiedendo supporto nella progettazione, realizzazione e messa in opera di un impianto per il test secondo standard delle tubazioni speciali.
La sfida tecnica
La richiesta era progettare e realizzare un sistema che potesse testare la tenuta alla pressione dei tubi da loro prodotti, fino alla temperatura di 160°C. L’INFN e i Laboratori di Legnaro hanno maturato un’enorme competenza pratica e teorica nella gestione di apparati in vuoto e in pressione, in questo caso però c’erano complessità aggiuntive, causate sia dalla specificità dell’applicazione e delle condizioni operative, che dalla necessità di eseguire i test secondo standard. Il sistema poi andava installato presso la sede dell’azienda e quindi di doveva essere utilizzabile efficacemente e in sicurezza anche da chi non aveva contribuito alla sua progettazione.
“La sfida tecnologica era interessante, e l’abbiamo accettata di buon grado.” Dice Rossignoli.
Il progetto
INFN ha lavorato a stretto contatto con l’azienda durante tutte le fasi dell’attività, dalla progettazione fino all’installazione del sistema presso la loro sede e l’assistenza successiva. Il rapporto con le nostre controparti in azienda è stato fondamentale per riuscire ad applicare l’esperienza maturata nella costruzione di apparecchiature per la ricerca alla realtà aziendale, con lo scopo di costruire il sistema più adatto alle loro esigenze.
L’apparato di test è costituito da una camera da vuoto con all’interno una serie di lampade riscaldanti necessarie per portare i pezzi fino a 160°C. i tubi da testare vengono inseriti nella camera e riempiti di elio fino alla pressione di 24 atmosfere, attraverso un sistema di immissione del gas progettato appositamente, poi viene fatto il vuoto e accese le lampade riscaldanti. Il sistema di pompaggio della camera da vuoto è collegato a un apposito rivelatore di elio in modo da identificare qualsiasi perdita di gas dal tubo verso la camera da vuoto.
Al di là della pura realizzazione tecnica, è stato molto importante anche il lavoro successivo, il trasferimento della conoscenza interna a INFN in un contesto diverso, la creazione di competenze e l’azione abilitante nella realtà industriale di riferimento.
Questo progetto incarna lo spirito con cui l’INFN intende il Trasferimento Tecnologico: non una semplice fornitura di servizi di alto livello, ma un processo di accrescimento reciproco attraverso lo scambio regolato di conoscenze e buone pratiche, che coinvolga l’Istituto e l’azienda partner, ma anche la rete di fornitori, in modo da creare un ecosistema della conoscenza sempre più ricco e fertile per l’innovazione, la crescita e il miglioramento della società.
